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流行的质量控制系统（即最终产品和原材料测试）不能达到所需要的食品安全水平。 NASA 的零缺陷程序（即测试每个单位）表现出最小的效果或实际系统。 结论是：保证食品安全的唯一成功的方法是建立一个控制全过程、原材料、生产加工环境以及所有有关人员的控制系统。
建立控制的目的是聚集涉及食品产品及加工的知识和经验以便预测会发生什么错误（即危险），它是如何发生的以及它会在过程的何处发生。
结果允许生产者：知道产品/过程中的危险；选择测量或观察点，这些点将证明该过程是否正在被控制。
发现失控将表明：食品安全问题将要发生的可能性增加。原来的系统要执行验证与产品或过程有关的任何食品安全问题。 为了防止发生这些问题，这将允许确定某些特殊因素，这些特殊因素需要得到控制。遵循这个程序，生产者能建立某些系统，这些系统用来测量和证明这些特殊因素能否正在被适度控制。
1985 年， 美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告，该报告指出：食品工业和管理者都要 利 用 食 品 安 全 认 证 系 统（HACCP --HazardAnalysis Critical Control Point system），因为它是保证食品安全的效果最好和效率最高的方法。
该行业同意了，但是 HACCP 需要成为被广泛承认的规则。 这就意味着制定规则的机构将对 HACCP 系统的各种记录进行评价。
1987 年， 美国国家海洋大气管理局为海洋食品设计了一个HACCP 计划。 1994 年，美国食品药物管理局 （FDA） 为食品工业提出了一个 HACCP计划。 同时，美国农业部（USDA）宣布了对肉类和禽类加工厂实行HACCP 管理的意向。 在此后很短时间内，食品药物管理局宣布了对食品工业的其他部门（包括国内和进口食品）使用 HACCP 管理的意向。
HACCP 系统的关键步骤如下：
建立一个有多种制度的食品安全管理系统的小组；
绘制整个生产过程的流程图；
进行危险分析（微生物的、物理的、化学的）；
对各种危险进行风险评价；
执行实时、逆向控制，在重要控制点建立临界界线并且采取较正行动；
在所有重要控制点，履行已编成文件的制度和规则；
建立检查验证程序，证明 HACCP 系统计划正在被执行和系统的有效性。（高新华 高云 山东神舟制冷设备有限公司）
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