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5、饲料的装运
饲料的装运是饲料生产中的最后一步。设计程序应包括饲料装载、运输以及运输到用户的每一程序。另外，运输程序应有充足的文件资料来追踪从饲料厂到达目的地的这一过程，这一信息对于产品召回是很有必要的。最后，作为日常预防保养程序之一，应对运输车辆加以检查，包括输送设备的物料聚集点、破损门、车厢或输送设备裂缝（螺旋/刮板输送机）。
6、卫生、虫害/灭鼠控制
卫生管理有助于为饲料厂员工提供一个安全、清洁的工作环境并可以给顾客和检查人员一个良好的第一印象。好的卫生管理程序设计和执行也可以消除害虫的水和食物资源以及筑巢场所，有助于害虫的消灭。管理层制定卫生管理程序并加以示范，操作人员必须保持工作区域的清洁并将发现的问题及时反馈，维修保养人员必须保证个输送设备密封良好并保证除尘设备的工作良好。
7、饲料产品的调查和召回
设计一个合理程序处理顾客投诉、饲料调查和召回。对于顾客投诉应该及时调查，将调查等级以及投诉的问题和正确的处理以清单形式列出。调查结果适用召回的，应该有一个到位的程序，确认召回团队以及他们的职责，召回团队通常包括来自饲料生产、QA、销售、管理、监控、公关的个人。饲料召回程序应该进行年检制度并且至少每两年进行一次虚拟召回以检查召回计划、过程和团队工作效率。
8、饲料厂质量、加工控制一旦将品控人员、设备、程序建立起QA管理程序，就可以通过关键控制点对质量实行控制，这些关键控制点包括：
②料仓的清洁。如果不对料仓进行定期清理，物料就会在仓壁聚集，潮湿霉变或产生交叉污染，所以原料仓和成品仓至少一月检查一次，并根据需要进行清理。需要强调的是，对于料仓的清理需要注重员工的安全防护，饲料厂必须有一个成文的密闭空间方案，同时对密闭空间和空间许可证制度做出规定。
③检查设备清洁状况和条件。虽然有维护保养程序对设备进行定期检查，但对某些关键控制点和设备部件更应该频繁检查。应检查排料门和斗式提升机底座的磨损漏料状况，检查斗式提升机头轮与畚斗带对齐和滞后状况以及发热和磨损程度。最后，应对初清筛和原料清理设备按适当程序进行检查。
④粉碎。如果粉碎程序操作不当将直接影响到后续工段如混合、制粒甚至动物表现。所以锤片及筛网的工作条件和磨损状况都应每周检查。除铁装置应每天检查清理或是在每次换班时进行。每班都要检查粉碎一致性以确保筛网无漏洞，每周都要依据标准粒度分析方法对粒度进行分析并与公司要求进行对比。需要制粒的物料粒度应小于600μm，粉状饲料粒度应在700~900μm。在制粒时通常选择锤片式粉碎机，因为其产品均匀性好、易操作和最少的维护需求，生产粉状饲料时通常选择对辊式粉碎机，因为其生产的粒状物料比锤片粉碎机粉碎物料具有更好的流动性。
另外，还应注意锤片粉碎机的降温处理，尤其是目标粉碎粒度小于400μm时，如果物料颗粒温度过高，会导致水分散失。另外，额外的水热效应会导致料仓条件的加速恶化。粉碎的辅助吸风系统可以有效降低热量产生，减少磨损，增加吞吐量。
⑤配料系统验证。配料系统验证应该每月进行一次，在进行之前要有一个清洁的成品仓，然后用通常的一般方法混合生产一批饲料并记录，将饲料输送至一个清洁的成品仓，排料至散装车并记录称重，批次称重和卡车重之绝对差值应小于1%，如果不满足，可按以下步骤检查配料系统：批量及微量配料秤精确度；输送设备完整性（是否有漏料）；仓的完整性（是否有漏洞）；分配器位置及维护（是否有物料输入其他仓）；混合机及配料秤闸板操作（是否在相邻批次见存在漏料）。
⑥混合。混合是所有饲料生产程序中最为关键的一步，然而Wicker等（1991）对145个混合机进行测试发现有一半以上达不到混合要求。作者把不充分混合归因于：混合时间不足；混合机操作超出设计能力；设备损耗、改变或者破坏。
虽然现代制造商在生产经久耐用、快速高效混合机方面已经取得了长足进步，但从这些数据不难看出，很多情况下，混合和混合程序是想当然和被忽视的。混合机的检查应作为预防保养程序而经常进行，检查混合机主轴、桨叶或螺带上的物料残留，多余的物料残留一般由错误的液体添加或喷嘴设置而造成，混合时间的测定应至少每年进行2次。
很多时候，预混料生产商都要提供混合时间作为一项服务内容，而且不管怎样检测混合均匀度，都应对混合时间进行正确评价。通常情况下，变异系数小于10%的饲料被认为是可接受的同质饲料，表1中给出了不同的CV评价结果。Wicker等（1991）指出用合成氨基酸做标记，混合变异系数可达到4%~7%。
⑦制粒和冷却。制粒和冷却是一个受多方因素影响的复杂过程，需要进行常规监控和调整。粒径、水分、蒸汽质量和空气温度湿度都会影响到产品的质量。虽然通过自动控制系统将操作变得简单精确，但以下质量指标应该做到定期检查：调质温度：调质是制粒过程中最为关键的一步。饲料经过充分调质后可提高颗粒耐久性。另外，调质温度对于抑制霉变非常重要，并可以减少诸如沙门氏菌感染发生率。
应当尽一切可能提升调质温度（冬季≧82℃，夏季≧88℃），蒸汽可以提供热量和水分、软化物料颗粒，激发原料中淀粉及蛋白质的生物特性，调质水分应达到17%~18%。当然也需要注意热敏性物质比如酶制剂及维生素的水平，脂溶性维生素在制粒过程中易导致失活（Jones，1986）。颗粒冷却温度。冷却后的颗粒温度与环境温度差值应在5℃以内，如果颗粒不进行充分冷却会产生水分迁移、霉菌生长甚至仓壁腐蚀，颗粒冷却温度应该每班检查一次。
水分增量，水分增量的测定是指冷却后颗粒水分与调质前饲料水分之差，水分的增加可加快饲料霉变腐败，可接受的水分增量是小于0.5%。在寒冷季节去除颗粒水分将更加困难，因为空气吸水能力下降。水分增量的测定应每周进行一次。颗粒破碎程度。颗粒破碎程度应该严格控制，因为不正确的破碎将降低适口性并影响动物生产性能。然而确定合适的破碎尺寸是困难的，农场经验建议正确的尺寸应为美制12#筛上的50%存留率。颗粒饲料的耐久性和动物表现呈正相关。两个基本的耐久性检测方法是堪萨斯州立大学的滚筒和霍尔门测试仪。但在说明颗粒耐久性结果时必须将一定的固有变化量考虑在内，至少取四组样品测定，计算其平均值。耐久性检测至少每周进行一次，最好每天进行。
⑧仪表和配料秤。如果混合程序控制好了，能否按照配方师的要求进行配料就取决于秤和仪表的调整精度，工厂必须每周对配料秤进行一次校正。批量配料秤必须至少每月进行一次清理和检查，微量配料秤应该每周清理检查一次。所有的秤都应每年接受两次专业的服务保养，最好每季度进行一次。制粒后液体添加系统和配套仪器也应定期检查。
⑨卡车的检查和清理。卡车的清理经常被忽视，但却是潮湿、霉变和药物污染的重要来源。公司应具备一定的冲洗程序和排序计划来降低或阻止药物饲料交叉污染。卡车司机应负责车辆的健全和清洁（无论里面还是外面），在饲料厂管理手册中对停泊装料前的卡车进行清洁和保养检查做出规定也是非常重要的。
饲料成品一旦发现问题，应该快速处理解决，以下列出解决饲料成品问题的一种方法：
①是否进行正确检测？让实验室再次检测分析；
②是怎样进行取样的？样品是否具有足够代表性，可以的话再做一次取样；
③是单一营养水平还是多种营养水平失控，是否可能是配方中的某种原料漏加；
④饲料生产是否为日常人员所操作；
⑤检查库存记录与实际间的差异，并预测库存记录；
⑥检查配料秤及仪表设备是否正确处理；
⑦检查原料仓成品仓是否存在物料粘附或结拱；
⑧再次检查混合时间确定所混合日粮是否正确；
⑨检查原料分析指标，确定其各项指标是否充足，如果不足立即和供应商进行联系。进行完这10步后，很有可能仍然无法确定问题的原因所在，但实验人员、车间人员、办公室人员、配方师以及其他人员都将明白公司对于生产高质量饲料产品的追求和努力。
如果始终坚持这一套程序解决遇到的问题，就会在参与人员的心目中形成一个致力于生产安全优质高效饲料产品的强烈意识，而这一意识的形成对于公司运营有利无弊。
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